تحليل ثلاثة أخطاء شائعة في ناقل الحركة

(1) خطأ في التصنيع

عند تصنيع التروس، عادةً ما يتم إنشاء العديد من الأخطاء النموذجية مثل الانحراف، وخطأ الميل، وخطأ الميل، وخطأ ملف تعريف الأسنان. هناك العديد من الأسباب لهذه الأخطاء، بما في ذلك الأخطاء في حركة أداة الآلة، والأخطاء في أدوات القطع، والأخطاء في التثبيت غير الصحيح وتصحيح الأدوات وقطع العمل وأنظمة أدوات الآلة، والأخطاء في التركيبات، وتشوه التروس الناتج عن الإجهاد الداخلي أثناء المعالجة الحرارية . عندما تكون هذه الأخطاء في التروس كبيرة، فإنها يمكن أن تسبب تداخلًا صغيرًا في القصور الذاتي في ناقل الحركة، مما يتسبب في حدوث تأثير واهتزاز أثناء ربط التروس، مما يؤدي إلى ضوضاء كبيرة.

(2) خطأ في التجميع

نظرًا لتقنية وأساليب التجميع، عادةً ما يكون هناك خطأ في التجميع يتمثل في "تلامس طرف واحد وطرف معلق" عند تجميع التروس؛ الانحراف الخطي لعمود التروس (محورية، خطأ في التمركز) وعدم توازن التروس، وما إلى ذلك. يمكن أن يؤدي تلامس أحد الأطراف أو الانحراف الخطي لعمود التروس إلى حمل غير متساوٍ على الترس، مما يؤدي إلى زيادة التحميل على بعض الأسنان والتسبب في تآكل محلي مبكر، وفي الحالات الشديدة، يؤدي حتى إلى كسر الأسنان. سيؤدي عدم توازن التروس إلى حدوث اهتزاز وضوضاء.

(3) الأعطال الناتجة أثناء التشغيل

1> التشوه البلاستيكي لسطح الأسنان. عندما تكون مادة التروس ناعمة وتنقل حمولة كبيرة، فإن التشوه البلاستيكي لسطح السن يكون عرضة لحدوث تشوه. تحت تأثير الاحتكاك المفرط بين أسطح الأسنان، سيتجاوز ضغط التلامس بين أسطح الأسنان حد إنتاج المادة لمقاومة الضغط، وستدخل مادة سطح الأسنان في حالة بلاستيكية، مما يتسبب في تدفق البلاستيك لمعدن سطح الأسنان. مما يؤدي إلى تكوين أخاديد مقعرة على سطح سن ترس القيادة بالقرب من خط الميل، بينما يشكل سطح سن ترس القيادة بالقرب من خط الميل حواف محدبة، مما يؤدي إلى تلف شكل السن. في بعض الأحيان، قد تظهر "نتوءات فلاشية" على سطح الأسنان المدفوعة لأنواع معينة من التروس. في الحالات الشديدة، يمكن أن يسبب المعدن المبثوق الذي يملأ الفجوة العلوية اهتزازًا شديدًا، حتى الانحناء أو الانكسار، مما يؤثر على الشبكات الطبيعية ونقل التروس.

2> كسر في أسنان التروس . أثناء نقل التروس، تؤثر القوة التي يمارسها ترس القيادة وقوة رد الفعل التي يمارسها الترس المدفوع على أسنان بعضهما البعض من خلال نقاط الاتصال. وأخطر الحالات هي عندما تكون نقطة التماس في أعلى الأسنان في لحظة معينة؛ في هذه المرحلة، تكون أسنان التروس مثل العارضة الكابولية، ويكون ضغط الانحناء المتولد عند جذر أسنان التروس بعد تحميلها هو الحد الأقصى. إذا كان هناك حمل زائد مفاجئ أو تأثير حمل زائد، فمن السهل أن يسبب كسر الحمل الزائد في جذر أسنان التروس. حتى لو لم تكن هناك حالة قوة للحمل الزائد للصدمات، فإن ظاهرة تركيز الإجهاد المتناوب الناتج عن أسنان التروس تحت الحمل المتناوب لا تزال عرضة لشقوق التعب؛ تتوسع تدريجيًا، مما يسبب كسرًا تعبيًا لأسنان الترس عند جذر السن. بالإضافة إلى ذلك، بسبب أخطاء التصنيع والتركيب، والأضرار الناجمة عن شقوق التبريد، وشقوق الطحن، والترقق المفرط لسمك الأسنان بعد التآكل الشديد، قد تحدث أيضًا كسور في أي جزء من أسنان التروس.

3> تعب سطح الأسنان. ذلك-يسمى تعب سطح الأسنان بشكل أساسي بتنقر سطح الأسنان وتقشيره. السبب الرئيسي للتآكل هو شقوق التعب الدقيقة الناتجة عن إجهاد التلامس النابض على سطح العمل لأسنان التروس. عندما يدخل زيت التشحيم إلى منطقة التشقق السطحي، يتم إغلاق المدخل أولاً ثم يتم ضغطه أثناء عملية الربط. يتسبب زيت التشحيم الموجود في منطقة صدع التعب الدقيق في تمدد منطقة الصدع على سطح السن تحت ضغط عالٍ، مما يؤدي إلى انفصال الجزيئات المعدنية السطحية عن سطح السن، مما يترك حفرًا صغيرة ويشكل تآكلًا على سطح السن. عندما تستمر شقوق التعب على سطح أسنان التروس في الانتشار بشكل أعمق وأبعد، أو تتسبب في فشل سلسلة من الحفر الصغيرة وتوصيلها، مما يؤدي إلى انفصال مساحات كبيرة أو قطع كبيرة، يتشكل تقشير سطح الأسنان.

4> تآكل أو خدوش على سطح السن. الانزلاق النسبي لأسنان التروس أثناء النقل الشبكي، إلى جانب التشحيم السيئ، وزيت التشحيم غير النظيف، وزيت التشحيم المتدهور، وانخفاض-يمكن أن يؤدي التحميل الزائد للسرعة أو سوء جودة المعالجة الحرارية إلى تآكل المواد اللاصقة وتآكل المواد الكاشطة وتآكل التآكل والخدوش على سطح أسنان التروس.

بالنسبة للأخطاء التي تحدث أثناء نقل السرعات، يجب إجراء تحليل شامل من هذه النقاط الثلاث لتحديد السبب الجذري للمشكلة. يتطلب إنتاج التروس دقة عالية في القيم العددية، وحتى الخطأ الطفيف قد يؤدي إلى إنتاج التروس على أنها غير مؤهلة وخردة، مما يتسبب في حدوث خسائر. لذلك، عند إنتاج التروس، يجب على الموظفين التركيز بشكل كامل لتقليل الأخطاء غير الضرورية.